Wzmocnione zatrzaski do wtyczki EMS Miha Bodytec – projekt, druk 3D i testy trwałości
Zgłosił się do mnie klient z nietypowym, ale bardzo konkretnym problemem. W systemie do elektrostymulacji mięśni Miha Bodytec (EMS) ciągle łamały mu się drobne zatrzaski przy wtyczkach kabli, a ich łamliwość realnie utrudniała codzienną pracę.
Klient dostarczył oryginalną część. Dokładnie ją zmierzyłem i odwzorowałem w SolidWorks, a pierwszy wydruk prototypu posłużył do sprawdzenia wymiarów i działania zatrzasku. Szybko wyszedł jednak problem: oryginalny kształt okazał się zbyt delikatny, a cienkie elementy w wersji drukowanej łamały się znacznie szybciej niż w fabrycznym odpowiedniku.
Po analizie doszedłem do wniosku, że druk 3D nie pozwala na idealne odwzorowanie tej części 1:1 – przynajmniej nie bez przemysłowych żywic czy formy wtryskowej. Zamiast kopiować, postanowiłem więc opracować alternatywne rozwiązanie.
Zaprojektowałem nową wersję – całą obudowę wtyczki, w której zatrzaski zostały przeprojektowane i wzmocnione. Zamiast powielać słabe punkty, zadbałem o to, żeby konstrukcja znosiła codzienne użytkowanie i wielokrotne podłączanie. Kluczowe było zachowanie pełnej kompatybilności z oryginalnym złączem.
Po kilku korektach i dopracowaniu detali wydrukowałem finalny model z PETG, który daje dobrą sztywność i błyszczące wykończenie. Rozważałem PLA, ale PETG posiada lepsze połączenia międzywarstwowe a dodatkowo ma lepszą wytrzymałość i odporność na trudniejsze warunki pracy. Elementy są wykorzystywane na siłowni, więc musiałem wziąć pod uwagę kontakt z wilgocią i kurzem.
Skupiłem się na miejscach, które w oryginalnym zatrzasku psuły się najczęściej – był to zawias oraz element sprężynujący, szczególnie narażone na zmęczenie materiału. Oś obrotu zastąpiłem stalową śrubą, co znacząco zwiększyło trwałość całego mechanizmu, a dodatkowo wzmocniłem sprężynującą część zatrzasku, tak żeby znosiła wielokrotne cykle zginania bez ryzyka złamania.
Testy w warunkach rzeczywistych potwierdziły skuteczność tych zmian – zatrzaski działają płynnie, trzymają pewnie i nie widać na nich śladów nadmiernego zużycia nawet po intensywnym użytkowaniu.
Podsumowanie
Ten projekt pokazał, że druk 3D nie zawsze służy do idealnego odwzorowania oryginału – czasem znacznie lepszym podejściem jest przeprojektowanie elementu z myślą o trwałości. Dzięki swobodzie w projektowaniu i możliwości testowania prototypów udało się stworzyć część, która nie tylko spełnia swoją funkcję, ale jest bardziej niezawodna niż oryginał.